汽车问题-关于车有深度的问题

提车注意事项

1、提车前带齐票据。如发票、出厂证、保险单、保修单，以及说明书。

2、提车时，按票证查对实物。如查对车色、排气量、出厂年份、车架号、发动机号是否与实际相符。

3、环绕汽车一周，仔细查看油漆颜色、全车颜色是否一致。车身表面有无划痕、掉漆、开裂、起泡或锈蚀。用手摸一摸有无修补痕迹，不要被脏物或灰尘遮住残伤痕迹，以此检查是不是二手车。

4、检查轮胎规格，备胎与其他4个轮胎规格是否相同（注意：宝来有三种轮胎：固特异、大陆、韩太，本人较喜欢固特异）

5、查看前照灯（大、小灯）罩是否损坏，车门、车窗是否完整，后视是否良好，前、后挡风玻璃有无损伤。

6、用手压汽车前、后、左、右四个角，松手后按压部位跳动不超过2次，表示减震器性能良好。

7、检查汽车有无（冷却液、润滑液、制动液、电解液及制冷液）泄漏现象。

8、打开车门，检查车内座椅是否完整，座椅前、后是否可以调整。椅套是否整洁，沙发是不是真皮沙发，地面是否清洁、密封良好。车门把手开、关门是否灵活、安全、可靠，门窗密封条是否损坏。手动（或电动、液压）车窗玻璃操纵机构工作是否正常。察看后视镜中景物图像是否清晰。

9、坐进驾驶室，接通电源开头，检查刮水器、喷水清洁器工作是否正常。接通灯系开头，检查前照灯（大、小灯）、制动灯、防雾灯等工作是否正常。按一按喇叭按钮开关，检查喇叭是否响。检查里程表有无计录数字，其数值，新车一般不超过60公里为好（从蛇口到JS处）

10、启动发动机，先观察各种仪表及报警装置工作是否正常，当水温和机油压力正常时，听发动机运转是否正常，是否有异响；丢油门（放松加速踏板）怠速是否稳定。下车观察排气管排烟是否正常。（以排气连续且手心无味、无色为好）

11、进行路试，检查汽车的加速、怠速、负荷、制动等性能，操纵的稳定性、行驶的平顺性和通过性。

12、检查前轮减震器运输保护套筒（黄色的）是否已解除。

步骤一：车辆静止时的外部检查

1、观看漆面，以45度角仔细看发动机罩和车顶平面，因为较汽车侧立面来说，汽车上平面着漆效果最能体现喷漆工艺的水平，也是最容易暴露暇疵的部位，无论哪一遍漆层处理得不好。都容易产生皱纹、鼓泡。喷漆工作环境卫生较差时，还容易在漆层留下斑点，自然会大大地影响美观——谁都不希望买一辆长着“青春痘”的汽车不是？总之，车表面颜色应该协调、均匀、饱满、平整和光滑，无针孔、麻点、皱皮、鼓泡、流痕和划痕等现象，异色边界应分色清晰。

2、检查车门、机盖、后备厢门缝隙是否均匀、门缝胶条密封是否良好。关车门时，只需稍稍用力，车门便应自动销止，且销止可靠，开启时应灵便，门轴不松旷，无噪音。车窗启闭应轻便灵活、闭合严密，车窗玻璃透亮无波纹，前风挡玻璃不眩目。

3、车体防擦条及装饰线应平直，过渡圆滑，接口处缝隙一致。

4、后视镜应成像清晰，调节灵活。

5、轮胎气压符合要求时，在车前观看车身、保险杠、男子板左右对称部位离地高度应一致。

6、检查轮胎包括备胎的型号和花纹是否一致，有无裂痕起泡现象。

7、从侧面推、拉轮胎上侧，感觉不松旷。

8、检查前照灯，对称安装的灯的类型、规格、充色及照射高度应一致，变换远近灯光，亮度及照射位置应正确，不偏离、散光，各种灯的安装及光度应符合厂家出厂说明要求。

步骤二：检查发动机

1、打开发动机罩，查看发动机及附件有无油污、灰尘，尤其是缸盖与缸体接合处、机油滤清器接口处、空调压缩机、转向助力泵、传动轴等结合缝隙处有无渗漏。抽出机油尺，看尺上的机油是否清洁透亮，机油量应处于两刻度之间。

2、检查冷却液、制动液液面是否处于最大max和最小min刻度之间。

3、冷车起动发动机，应起动顺利，每次时间不超过5秒，点火一两次即可发动。起动后发动机转速应平稳，不发抖、无异响。

4、改变发动机转速时过度应圆滑，仪表盘相应的指针反应灵敏。加速时。发动机应无突爆声和断火、回火和放炮现象。稳定于某一转速时，发动机应无异常响声，仪表盘相应指针应平稳，无明显波动。

5、在发动机以低、中、高速运转一段时间后，使发动机稳定于怠速一般800—900r／min运转一定时间，看发动机是否平稳，是否出现抖动和杂音。6、同时观察车后排气管出口排出的废气，应无烟环境气温低时的蒸气除外、无味将手放在排气口附近片刻，然后观看手上有无油迹。闻一闻是否有气味。

7、发动机停车一段时间后，试热车起动，在正常工作温度下摄氏60—80度发动机应在5秒内一次起动成功。

步骤三：行驶检查

1、汽车行驶前，将制动踏板踩到最大力，保持一分钟，踏板不能有缓慢下移现象。同时可以用这个时间看看前方视野是否广阔，感觉一下座椅是否舒适。注意，座椅过软长时间驾车时容易感觉疲劳。

2、踩离合器时。应接台平稳，分离彻底。不打滑、不发抖。

3、变速器换挡应轻便灵活，挡位准确，不脱挡、不乱挡、无异响。

4、以低、中、高速行驶时均应平稳，车内无噪音。

5、汽车加速应快捷有力，以初速度20Km／h加速到40km／h所需的时间越短证明车的动力性越优秀。

6、行驶中路遇凹凸不平或碾过石子时，轮胎产生跳动后应有自动回位的效能。

7、以20km／h—30km／h的速度直行时。手暂时离开方向盘，看看汽车是否存在跑偏、侧滑等现象。

8、行驶中转向机构应操纵灵活，做“O”形行驶，看转弯半径半径越小，汽车机动性能就越好，当车轮转到极限位置时，不应与其他部位有干涉现象。做“S”形行驶，看看转弯的灵活性。

9、速度为30km／h时摘档，滑行距离应在160米以上，可参照路边的电线杆，两杆之间距离通常约为50米。

10、制动应灵敏、迅速、有力，不跑偏、不侧滑。制动距离符合出厂规定。11、对照说明书，根据季节试用车上的暖气或空调及其他设施，看是否符合厂家规定。

12、检查灯光及各种信号标志是否齐全、有效、准确、可靠。

13、最后验证行车油耗，看看经济性指标是否符合规定。

步骤四：停驶后的检查

1、打开发动机罩，再次检查有无漏油、漏水、漏电、漏气现象。

2、观察汽车底部的前后避震器、刹车泵、变速器、传动轴等处有无漏油现象。

3、在有一定坡度的地面上，检查驻车装置是否有效、可靠。

4、小心、快速地点触刹车盘、鼓，看看是否烫手。

5、试用中控销或门销、防盗器等设施是否有效、可靠。

通过以上步骤。可以大体考察出汽车的动力性、经济性、可靠性等方面的性能，大家可以将这些与其使用的方便性、维护的简便性和汽车配件供给便利性等其他方面综合考虑，尽量选择售后服务保障体系比较完善的厂家。从安全方面着想，也要尽量选择有安全气囊、ABS防抱死装置的汽车。

一．模具的维护要领连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。拆模时受力要均匀，针对脱料弹簧在固定板与脱料板。

一．模具的维护要领

连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。拆模时受力要均匀，针对脱料弹簧在固定板与卸料板之间和卸料弹簧直接顶在内导柱上的模具结构，其脱料板的拆卸要保证脱平衡弹出，脱料板的倾斜有可能导致模具内凸模的断裂。

1．凸凹模的维护

凸凹模拆卸时应留意模具原有的状况，以便后续装模时方便复原，有加垫或者移位元的要在零件上刻好垫片的厚度并做好记录。更换凸模要试插脱料块、凹模是否顺畅，并试插与凹模间隙是否均匀，更换凹模也要试插与冲头间隙是否均匀。针对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫片达到所需要的长度应检查凸模有效长度是否足够。更换已断凸模要查明原因，同时要检查相对应的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。

组装凸模要检查凸模与固定块或固定板之间是否间隙足够，有压块的要检查是否留有活动余量。组装凹模应水平置入，再用平铁块置如凹模面上用铜棒将其轻敲到位，切不可斜置强力敲入，凹模底部要倒角。装好后要检查凹模面是否与模面相平。凸模凹模以及模芯组装完毕后要对照料带做必要检查，各部位是否装错或装反，检查凹模和凹模垫块是否装反，落料孔是否堵塞，新换零件是否需要偷料，需要偷料的是否足够，模具需要锁紧部位是否锁紧。

注意做脱料板螺丝的锁紧确认，锁紧时应从内至外，平衡用力交叉锁紧，不可先锁紧某一个螺丝再锁紧另一个螺丝，以免造成脱料板倾斜导致凸模断裂或模具精度降低。

2．脱料板的维护

脱料板的拆卸可先用两把起子平衡撬起，再用双手平衡使力取出。遇拆卸困难时，应检查模具内是否清理干净，锁紧螺丝是否全部拆卸，是否应卡料引起的模具损伤，查明原因再做相应处理，切不可盲目处置。组装脱料板时先将凸模和脱料板清理乾净，在导柱和凸模导入处加润滑油，将其平稳放入，再用双手压到位，并反复几次。

如太紧应查明原因（导柱和导套导向是否正常，各部位是否有损伤，新换凸模是否能顺利过脱料板位置是否正确，），查明原因再做相应处理。固定板有压块的要检查脱料背板上脱料是否足够。脱料板与凹模间的材料接触面，长时间冲压产生压痕脱料板与凹模间容料间隙一般为料厚减mm，当压痕严重时，会影响材料的压制精度，造成产品尺寸异常、不稳定等，需对脱料镶块和脱料板进行维修或重新研磨。

等高套筒应作精度检查，它不等高时会导致脱料板倾斜，其精密导向、平稳弹压功能将遭到破坏，须加以维护。

3．导向部位检查

导柱、导套配合间隙如何，是否有烧伤或磨损痕迹，模具导向的给油状态是否正常，应作检查。导向件的磨损及精度的破坏，使模具的精度降低，模具的各个部位就会出现问题，故必须作适当保养以及定期的更换。检查导料件的精度，若导料梢正钉磨损，已失去应有的料带导正精度及功能，必须进行更换。检查弹簧状况脱料弹簧和顶料弹簧等，看其是否断裂，或长时间使用虽未断裂但已疲劳失去原有的力度，必须作定期的维护、更换，否则会对模具造成伤害或生产不顺畅。

4．模具间隙的调整

模芯定位孔因对模芯频繁、多次的组合而产生磨损，造成组装后间隙偏大组装后产生松动或间隙不均产生定位偏差，均会造成冲切后断面形状变差，凸模易断，产生毛刺等，可透过对冲切后断面状况检查，作适当的间隙调整。间隙小时，断面较少，间隙大时，断面较多且毛边较大，以移位元的方式来获得合理的间隙，调整好后，应作适当记录，也可在凹模边作记号等，以便后续维护作业。

日常生产应注意收集保存原始的模具较佳状况时的料带，如后续生产不顺畅或模具产生变异时，可作为模具检修的参考。另外，辅助系统如顶料销是否磨损，是否能顶料，导料梢正钉及衬套是否已磨损，应注意检查并维护。

二．模具常见故障产生的原因处理对策

在级进模的冲压生产中，针对冲压不良现象必须做到具体分析，采取行之有效的处理对策，从根本上解决所发生之问题，如此才能降低生产成本，达到生产顺畅。以下就生产中常见的冲压不良现象其产生的原因及处理对策分析如下，供模具维修人员参考。

1．冲件毛边

1原因：A、刀口磨损；B、间隙过大研修刀口后效果不明显；C、刀口崩角D、间隙不合理上下偏移或松动；E、模具上下错位。

2对策：A、研修刀口；B、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；C、研修刀口；D、调整冲裁间隙确认模板穴孔磨损或成型件加工精度等问题；E、更换导向件或重新组模。

2．跳屑压伤

1原因：A、间隙偏大；B、送料不当；C、冲压油滴太快，油粘；D、模具未退磁；E、凸模磨损，屑料压附於凸模上；F、凸模太短，插入凹模长度不足；G、材质较硬，冲切形状简单；H、应急措施。

2对策：A、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；B、送至适当位置时修剪料带并及时清理模具；C、控制冲压油滴油量，或更换油种降低粘度；D、研修后必须退磁（冲铁料更须注意）；E、研修凸模刀口；F、调整凸模刃入凹模长度；G、更换材料，修改设计。凸模刃入端面装顶出或修出斜面或弧性（注意方向）。减少凸模刃部端面与屑料之贴合面积；H、减小凹模刃口的锋利度，减小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆），采用吸尘器吸废料。降低冲速，减缓跳屑。

3．屑料阻塞

1原因：A、漏料孔偏小；B、漏料孔偏大，屑料翻滚；C、刀口磨损，毛边较大；D、冲压油滴太快，油粘；E、凹模直刃部表面粗糙，粉屑烧结附著於刃部；F、材质较软；G、应急措施。

2对策：A、修改漏料孔；B、修改漏料孔；C、刃修刀口；D、控制滴油量，更换油种；E、表面处理，抛光，加工时注意降低表面粗糙度；更改材料，F、修改冲裁间隙；G、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸尘器，在垫板落料孔处加吹气。

4．下料偏位尺寸变异

1原因：A、凸凹模刀口磨损，产生毛边（外形偏大，内孔偏小）；B、设计尺寸及间隙不当，加工精度差；C、下料位凸模及凹模镶块等偏位，间隙不均；D、导正销磨损，销径不足；E、导向件磨损；F、送料机送距、压料、放松调整不当；G、模具闭模高度调整不当；H、脱料镶块压料位磨损，无压料（强压）功能（材料牵引翻料引发冲孔小）；I、卸料镶块强压太深，冲孔偏大；J、冲压材料机械性能变异（强度延伸率不稳定）；K、冲切时，冲切力对材料牵引，引发尺寸变异。

2对策：A、研修刀口；B、修改设计，控制加工精度；C、调整其位置精度，冲裁间隙；D、更换导正销；E、更换导柱、导套；F、重新调整送料机；G、重新调整闭模高度；H、研磨或更换脱料镶块，增加强压功能，调整压料；I、减小强压深度；J、更换材料，控制进料质量；K、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），以改善冲切时受力状况。许可时下料部位於卸料镶块上加设导位功能。

5．卡料

1原因：A、送料机送距、压料、放松调整不当；B、生产中送距产生变异；C、送料机故障；D、材料弧形，宽度超差，毛边较大；E、模具冲压异常，镰刀弯引发；F、导料孔径不足，上模拉料；G、折弯或撕切位上下脱料不顺；H、导料板之脱料功能设置不当，料带上带；I、材料薄，送进中翘曲；J、模具架设不当，与送料机垂直度偏差较大。

2对策：A、重新调整；B、重新调整；C、调整及维修；D、更换材料，控制进料质量；E、消除料带镰刀弯；F、研修冲导正孔凸、凹模；G、调整脱料弹簧力量等；H、修改导料，防料带上带；I、送料机与模具间加设上下压料，加设上下挤料安全开关；J、重新架设模具。

6．料带镰刀弯

1原因：A、冲压毛边（特别是载体上）；B、材料毛边，模具无切边；C、冲床深度不当（太深或太浅）；D、冲件压伤，模内有屑料；E、局部压料太深或压到部局部损伤；F、模具设计。

2对策：A、研修下料刀口B、更换材料，模具加设切边装置；C、重调冲床深度；D、清理模具，解决跳屑和压伤问题；E、检查并调整各位脱料及凹模镶块高度尺寸正确，损伤位研修；F、采用整弯机构调整。

7．凸模断裂崩刃

1原因：A、跳屑、屑料阻塞、卡模等导致；B、送料不当，切半料；C、凸模强度不足；D、大小凸模相距太近，冲切时材料牵引，引发小凸模断；E、凸模及凹模局部过於尖角；F、冲裁间隙偏小；G、无冲压油或使用的冲压油挥发性较强；H、冲裁间隙不均、偏移，凸、凹模发生干涉；I、脱料镶块精度差或磨损，失去精密导向功能；J、模具导向不准、磨损；K、凸、凹模材质选用不当，硬度不当；I、导料件（销）磨损m、垫片加设不当。

2对策：A、解决跳屑、屑料阻塞、卡模等问题B、注意送料，及时修剪料带，及时清理模具；C、修改设计，增加凸模整体强度，减短凹模直刃部尺寸，注意凸模刃部端面修出斜度或弧形，细小部后切；D、小凸模长度磨短相对大凸模一个料厚以上；E、修改设计；F、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙，细小部冲切间隙适当加大；G、调整冲压油滴油量或更换油种；H、检查各成形件精度，并施以调整或更换，控制加工精度；I、研修或更换；J、更换导柱、导套，注意日常保养；K、更换使用材质，使用合适硬度；I、更换导料件m、修正，垫片数尽可少，且使用钢垫，凹模下垫片需垫在垫块下面。

8．折弯变形尺寸变异

1原因：A、导正销磨损，销径不足；B、折弯导位元部分精度差、磨损；C、折弯凸、凹模磨损（压损）；D、模具让位不足；E、材料滑移，折弯凸、凹模无导位功能，折弯时未施以预压；F、模具结构及设计尺寸不良；G、冲件毛边，引发折弯不良；H、折弯部位凸模、凹模加设垫片较多，造成尺寸不稳定；I、材料厚度尺寸变异；J、材料机械形能变异。

1对策：A、更换导正销；B、重新研磨或更换；C、重新研磨或更换；D、检查，修正；E、修改设计，增设导位及预压功能；F、修改设计尺寸，分解折弯，增加折弯整形等；G、研修下料位刀口H、调整，采用整体钢垫；I、更换材料，控制进料质量；J、更换材料，控制进料质量。

9．冲件高低（一模多件时）

2原因：A、冲件毛边；B、冲件有压伤，模内有屑料；C、凸、凹模（折弯位）压损或损伤；D、冲剪时翻料；E、相关压料部位磨损、压损；F、相关撕切位撕切尺寸不一致，刀口磨损G、相关易断位预切深度不一致，凸凹模有磨损或崩刃H、相关打凸部位凸凹模有崩刃或磨损较为严重I、模具设计缺陷。

2对策：A、研修下料位刀口B、清理模具，解决屑料上浮问题；C、重新研修或更换新件；D、研修冲切刀口，调整或增设强压功能；E、检查，实施维护或更换；F、维修或更换，保证撕切状况一致G、检查预切凸、凹模状况，实施维护或更换；H、检查凸、凹模状况，实施维护或更换；I、修改设计，加设高低调整或增设整形工位。

10．维护不当

1原因：A、模具无防呆功能，组模时疏忽导致装反方向、错位（指不同工位）等；B、已经偏移过间隙之镶件未按原状复原。

2对策A、修改模具，增防呆功能；B、采模具上做记号等方式，并在组模后对照料带做必要的检查、确认，并做出书面记录，以便查询。

在冲压生产中，模具的日常维护作业至关重要，即日常注意检查冲压机及模具是否处于正常状态，如冲压油的供给导向部的加油。模具上机前的检查，刃部的检查，各部位锁紧的确认等，如此可避免许多突发性事故的产生。修模时一定要先想而后行，并认真做好记录积累经验。

电动车电池不宜深度放电；

在电池使用过程中，电池放出的容量占其额定容量的百分比称为放电深度。放电深度的高低和二次电池（蓄电电池或充电电池）的充电寿命有很深的关系，当二次电池的放电深度越深，其充电寿命就越短，会导致电池的使用寿命变短，因此在使用时应尽量避免深度放电。

轮辋的一半位置

最重要的是看排气管的高度