肉模-胸模

主要针对目前成型品产生不良有原因加以分析判断，在成型机，模具及原料方面提供参考因素从而有效的控制不良的产生，降低生产成本。

内容：

1起疮：（银色条纹）

成品表面，以为中心，有很多银白色的条痕，基本上是顺着原料的流动方向产生。这种现象是许多不良条件累积后发生的，有时要抓住真正的原因很困难。

1．1原料中如果有水分或其他挥发成分，未充分烘干，则表面上就会产生很多银条。

1．2原料中偶然混入其它原料时，也会形成起疮，其形状呈云母状或针点状，容易与其它原因造成的起疮分别。

1．3原料或料管不清洁时，也容易发生这种情况。

1．4射出时间长，初期射入到模穴内的原料温度低，固化的结果，使挥发成分不会排除，尤其对温度敏感的原料，发常会出现这种状况。

1．5如果模温低，则原料固化快也容易发生（1。4）之状况，使挥发成分不会排出除。

1．6模具排气不良时，原料进入时气体不易排除，会产生起疮，像这种状况，成品顶部往往会烧黑。

1．7模具上如果附着水分，则充填原料带来的热将其蒸发，与熔融的原料融合，形成起疮，呈蛋白色雾状。

1．8胶道冷料窝有冷料或者小，射出时，冷却的原料带入模穴内，一部分会迅速固化形成薄层，刚开始生产时模温低也会开成起疮。

1．9原料在充填过程中，因模穴面接触部分急冷形成薄层，又被后面的原料融化分解，形成白色或污痕状，多见於薄壳产品。

1．10充填时，原料成乱流状能，使原料流径路线延长，并受模穴内结构的影响产生磨擦加之充填速度比原料冷却速度快，位置处于筋骨处或者小容易产生起疮，成品肉厚急剧化的地方也容易产生起疮。

1．以及流道小或变形，充填速度快，瞬间产生磨擦使温度急升造成原料分解。

1．12原料中含有再生料，未充分烘干，射出时分解，则产生起疮。

1．13原料在料管中停留时间久，造成部分过热分解。

1．14背压不足，卷入空气（压缩比不足）。

起疮：表一

机可塑化能力不足。

树脂过热分解（料管温度）

料管内原料停留久，造成部分过热。

射出压力过高。

螺杆卷入空气（背压不足）。

具模具内排气不良。

模具温度低。

胶道冷料窝存储小。

过小或变形。

模具表面有水分。

模穴的形状不良（横截面或壁厚变化较多较急）。

料原料中由水分及挥发成分。

原料烘干不足。

混入其它原料。

2会胶线

会胶线是原料在合流处产生细小的线，由于没完全融合而产生，成品正、反面都在同一部位上出现细线，如果模具的一方温度高，则与其接触的会胶线比另一方浅。

1提高原料温度增加射出速度则会胶线减小

2提高模具温度使原料在模具内的流动性增加则原料会合时温度较高使其会胶线减小

的位置决定会胶线的位置基本上会胶线的位置都进胶方向一致

4模具中间有油或其它不易挥发成分则它们集中在结合处融合不充分而成会胶线

5受模具结构的影响完全消除会胶线是不可能的所以调机时不要约束在去除会胶线方面而是将会胶线所产生的不良现象控制中最小限度这一点更为重要

会胶线表二

机原料温度低流动性不足

射出压力低

射出速度慢

灌嘴冷料或太长

灌嘴处变形造成阻力大压力损失

具模具温度低

模具内排气不良

位置不良

流道过小

从到会胶线产生位置的距离过长LT的关系

模具温度不平衡

料原料流动性不良

原料固化速度快

原料烘干不足

3气泡

成品壁厚处的内部所产生的空隙不透明的产品不能从外面看到必须将其刨开后才能见到

壁厚处的中心是冷却最慢的地方因此迅速冷却快速收缩的表面会将原料拉引起来产生空隙形成气泡

1射出压力尽可能高，减少原料收缩。

2成型品上肉厚变化急剧时，各部分冷却速度不同，容易发后气泡。

3由于停滞空气的原因而产生气泡。

过小，成品肉厚变化快。

5在固化前，必须保持充分的压力。

气泡：表三

机原料温度高，气体产生机会多

射出压力低

射出速度过快或过慢

保压低

保压时间短

保压转换位置太快

原料温度低，流动性低

背压不足

冷却时间长

具模具温度低

模具排气不良

，流道胶口过小

原料烘干不足

原料收缩比率大

4翘曲：

射出时，模具内树脂受到高压而产生内部应力，脱模后，成品两旁出现变形弯曲，薄壳成型的产品容易产生变形。

1成型品还没有充分冷却时，进行顶出，通过顶针对表面施加压力，所以会造成翘曲或变形。

2成型品各部冷却速度不均匀时，冷却慢收缩量加大，薄壁部分的原料冷却迅速，粘度提高，引起翘曲。

3模具冷却水路位置分配不均匀，须变更温度或使用多部模温机调节。

4模具水路配置较多的模具，最好用模温机分段控制，已过到理想温度。

翘曲：表四

机原料温度低，流动性差

保压高

保压时间长

射出压力高

射出速度慢

冷却时间短

具模具温度低

模具上有温差

模具冷却不均匀，不充分

脱模不良

原料原料的流动性不够

5流痕：

原料在模穴内流动时，在成品表面上出现以为中心的年轮状细小的邹纹现象。

1增加原料温度以及模具温度，使原料容易流动。

2充填速度慢，则在充填过程中温度下降，而发生这种现象。

3如果灌嘴过长，则在灌嘴处温度下降，因此，冷却的原料最先射出，发生压力下降，而造成流痕。

4冷却窝小，射出初期，温度低的原料被先充填造成流痕。

流痕：表五

机原料温度低，流动性不够

射出速度快或慢

灌嘴孔径过小或灌嘴过长

射出压力低

保压不足

保压时间短

具模具温度低

模具冷却不适当

小或流道小

冷料窝存储小

原料原料的流动性不良

6欠肉

成品未充填完整，有一部分缺少的状能，作为其原因认为有以下几点：

1成品面积大，机台射出容量各可塑化能力不足，此时要选择能力大的机台。

2模具排气效果不佳，模穴内的空气如果没有在射出时排除，则会由于残留空气的原因而使充填不完整，有时产生烧焦现象。

3模穴内，原料流动距离长，或者有薄壁的部分，则在原料充填结束前冷却固化。

4模具温度低，也容易造成欠肉，但是提高模温则冷却时间延长，造成成型周期时间也延长，所以，必须考虑从与生产效率相关角度来决定适当的模温。

5熔融的原料温度低或射出速度慢，原料在未充满模穴之前就固化而造成短射的现象。

6灌嘴孔径小或灌嘴长，要提高灌嘴温度，减小其流动的阻力，灌嘴的选择尽可能短，若选择灌嘴孔径小或灌嘴长的，则不仅使其流动的磨擦阻力加大，而且由于阻力的作用而使速度减慢，结果原料提前固化。

7成品模穴数量较多，流量不平衡，要设整的大小来控制，小模穴阻力大往往会欠肉，如有热胶道系统，也可单独调整某欠肉模穴温度来控制。

8射出压力低，造成充填不足。

欠肉：表六

机射出能力（容量，可塑化能力）不足

原料料量不足（计量不足）

射出压力低

原料温度低，流动性不足

射出速度慢

灌嘴变形（温度孔径）压损失

保压压力转换位置过快

射出时间设定过短

逆止阀破裂

螺杆直径大，射出压力低

灌嘴处溢料

具或流道平衡不良（因此不同时充填）

模具排气不良

变形或流道小（压力损失）

模具温度低（原料温度过早的下降到熔点以下）

模穴壁厚过薄（与LT的关系）

位置不适当

模具冷却不适当

原料原料流动性不足

7毛边

成品出现多余的塑胶现象，多在于模具的合模处，顶针处，滑块处等活动处。

1滑块与定位块如果磨损，则容易出现毛边。

2模具表面附著异物时，也会出现毛边。

3锁模力不足，射出时模具被打开，出现毛边。

4原料温度以及模具温度过高，则粘度下降，所以在模具仅有间隙上也容易产生毛边。

5料量供给过多，原料多余射出产生毛边。

毛边表七

机计量多过分充填

射出压力高

射出速度快

原料温度高

锁模力低

射出时间长

保压压力高

保压压力转换位置慢

计量不准确有误差背压、螺杆转速

机台固、定板可动板平行不良

具合模面接触不良

模具接触面上附有异物

模穴内有碰伤

模具温度高

模具刚性不良（强度不足）

滑动部位间隙配合不良

模具结构设计

料原料的流动性太好

8．缩水

由于体积收缩，壁厚处的表面原料被拉入，因化时，在成品表面出现凹陷痕迹。缩水是成品表面所发生的不良现象中最多的，大多发生于壁厚处，一般如果压力下降则收缩机率就会较大。

1．模具设计时，就要考虑去除不必要的厚度，一般必须尽可能使成型品壁厚均匀；

2．如果成型温度过高，则壁厚处，筋骨处或凸起处反面容易出现缩水，这是因为容易冷却的地方先固化，难以冷却的部分的原料会朝那移动，尽量将缩水控制在不影响成品品质的地方。

3．一般降低成型温度，模具温度来减少原料的收缩，但势必增加压力。

缩水表八

机射出时间短（未固化时，保压就会结束）

保压低

计量不足

保压位置转换太快

射出压力低

射出速度慢

冷却时间短

原料温度高

逆止阀破损

灌嘴孔径变形（压力损失）或溢料

模具模具温度高

模具冷却不均匀（模具部分高）

模具结构设计

顶针不适当

原料原料收缩率大

9．不易脱模（顶凸）

模具打开时成品附在动模脱模，顶出时，顶破或顶凸成品。如果模具不良，会粘于静模。

1．模具排气不良或无排气槽（排气槽位置不对或深度不够）造成脱模不顺利；

2．射出压力过高，则变形大，收缩不均匀，对以脱模；

3．调节模具温度，对防止脱模不顺有效，使成型产品冷却收缩后，以便于脱模，但是，如果收缩过度，则在动模上不易脱模，所以，必须保持最佳模温。一般，动模模温比静模模温高出5℃—10℃左右，视实际状况而定。

4．灌嘴与胶口的中心如果对不准，孔偏移或灌嘴孔径大于胶道孔径，均会造成脱模不顺。

脱模不顺表九

成型机原料温度高

射出压力高

射出时间长

保压时间长

冷却时间短

保压高

模具模具脱模角不够

模具温度高

模具排气不良

模具冷却不均匀

灌嘴孔径大于胶口孔径

灌嘴偏移

原料原料流动性不足

原料收缩率小

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